Impressão 3D de construção (c3Dp) ou impressão 3D de construção (3DCP) refere-se a várias tecnologias que usam a impressão 3D como um método central para fabricar edifícios ou componentes de construção. Termos alternativos também estão em uso, como a Manufatura Aditiva de Grande Escala (LSAM), ou a construção Freeform (FC), também para se referir a subgrupos, como o ‘Concreto 3D’, usado para se referir a tecnologias de extrusão de concreto.
Há uma variedade de métodos de impressão 3D usados em escala de construção, que incluem os seguintes métodos principais: extrusão (concreto / cimento, cera, espuma, polímeros), colagem em pó (ligação polimérica, ligação reativa, sinterização) e soldagem aditiva. A impressão 3D em escala de construção terá uma ampla variedade de aplicações nos setores privado, comercial, industrial e público. As vantagens potenciais dessas tecnologias incluem construção mais rápida, menores custos de mão-de-obra, maior complexidade e / ou precisão, maior integração de função e menos desperdício produzido.
Diversas abordagens diferentes foram demonstradas até agora, que incluem a fabricação no local e fora do local de edifícios e componentes de construção, usando robôs industriais, sistemas de pórtico e veículos autônomos com cabo. As demonstrações das tecnologias de impressão 3D de construção até agora incluem a fabricação de habitações, componentes de construção (painéis e colunas estruturais), pontes e infraestrutura civil, recifes artificiais, loucuras e esculturas.
A tecnologia tem visto um aumento significativo na popularidade nos últimos anos, com muitas novas empresas, incluindo algumas apoiadas por nomes proeminentes da indústria da construção e da academia (Purdue University). Isso levou a vários marcos importantes, como o primeiro edifício impresso em 3D (Winsun), a primeira ponte impressa em 3D (D-Shape), a primeira peça impressa em 3D em um prédio público (XtreeE), o primeiro edifício impresso em 3D da Europa. e CIS (Specavia), o primeiro edifício impresso em 3D na Europa totalmente aprovado pelas autoridades (3DPrinthuset), entre muitos outros.
História
Tecnologias de Semeadura 1950 – 1995
O assentamento robótico de tijolos foi conceituado e explorado na década de 1950 e o desenvolvimento tecnológico relacionado à construção automatizada começou na década de 1960, com espumas de concreto e isocianato bombeadas. O desenvolvimento da fabricação automatizada de edifícios inteiros usando técnicas de formação de deslizamento e montagem robótica de componentes, semelhante à impressão 3D, foi pioneira no Japão para lidar com os perigos da construção de prédios altos por Shimizu e Hitachi nas décadas de 1980 e 1990. Muitas dessas abordagens iniciais à automação no local fracassaram devido à “bolha” de construção, sua incapacidade de responder a novas arquiteturas e o problema de alimentar e preparar materiais para o local em áreas construídas.
Desenvolvimentos iniciais 1995 – 2000
O desenvolvimento e a pesquisa da impressão 3D da construção inicial estão em andamento desde 1995. Dois métodos foram inventados, um por Joseph Pegna, que se concentrou em uma técnica de formação de areia / cimento que utilizava vapor para unir seletivamente o material em camadas ou partes sólidas. nunca foi demonstrado.
A segunda técnica, a Contour Crafting, de Behrohk Khoshnevis, começou inicialmente como um novo método de extrusão e modelagem de cerâmica, como alternativa às novas técnicas de impressão 3D de polímeros e metais, e foi patenteada em 1995. Khoshnevis percebeu que essa técnica poderia exceder essas técnicas. “os métodos atuais são limitados à fabricação de dimensões de peças que geralmente são menores que um metro em cada dimensão”. Por volta de 2000, a equipe da Khoshnevis na USC Vertibi começou a se concentrar na impressão 3D em escala de construção de pastas cimentícias e cerâmicas, abrangendo e explorando a integração automatizada de reforço modular, encanamento incorporado e serviços elétricos dentro de um processo contínuo de construção. Esta tecnologia só foi testada em escala de laboratório até hoje e controversamente e supostamente formou a base para os esforços recentes na China.
Primeira geração 2000 – 2010
Em 2003, Rupert Soar conseguiu financiamento e formou o grupo de construção de forma livre na Universidade de Loughborough, no Reino Unido, para explorar o potencial de aumentar as técnicas de impressão 3D existentes para aplicações de construção. Os primeiros trabalhos identificaram o desafio de alcançar qualquer ponto de equilíbrio realista para a tecnologia na escala de construção e destacaram que poderia haver formas na aplicação aumentando maciçamente a proposta de valor do design integrado (muitas funções, um componente). Em 2005, o grupo conseguiu financiamento para construir uma máquina de impressão 3D para construção em grande escala usando componentes “prontos para uso” (bombeamento de concreto, concreto projetado, sistema de pórtico) para explorar a complexidade desses componentes e atender realisticamente as demandas de construção.
Em 2005, Enrico Dini, Itália, patenteou a tecnologia D-Shape, empregando uma técnica de jateamento / colagem de pó massivamente escalonada sobre uma área de aproximadamente 6m x 6m x 3m. Esta técnica, embora originalmente desenvolvida com sistema de colagem de resina epoxi, foi posteriormente adaptada para uso de agentes de ligação inorgânicos. Esta tecnologia tem sido utilizada comercialmente para uma série de projetos em construção e outros setores, incluindo para.
Um dos desenvolvimentos mais recentes foi a impressão de uma ponte, a primeira deste tipo no mundo, em colaboração com a IaaC e a Acciona.
Em 2008, a 3D Concrete Printing começou na Universidade de Loughborough, Reino Unido, liderada por Richard Buswell e seus colegas para estender os grupos à pesquisa anterior e buscar aplicações comerciais que mudam de uma tecnologia baseada em pórtico para um robô industrial, que eles conseguiram licenciar a tecnologia para a Skanska. 2014
Segunda geração 2010 – presente
Em 18 de janeiro de 2015, a empresa ganhou mais cobertura da imprensa com a inauguração de mais 2 edifícios, uma mansão em estilo mansão e uma torre de 5 andares, usando componentes impressos em 3D. A inspeção fotográfica detalhada indica que os edifícios foram fabricados com componentes pré-fabricados e impressos em 3D. Os edifícios representam as primeiras estruturas completas do seu tipo fabricadas usando tecnologias de impressão 3D de construção. Em maio de 2016, foi inaugurado um novo ‘edifício de escritórios’ em Dubai. O espaço de 250 metros quadrados (2.700 pés quadrados) é o que o projeto do Museu do Futuro de Dubai chama de o primeiro edifício de escritórios impresso em 3D do mundo. Em 2017, foi anunciado um ambicioso projeto para construir um arranha-céu impresso em 3D nos Emirados Árabes Unidos. A construção de Cazza ajudaria a construir a estrutura. Atualmente, não há detalhes específicos, como a altura dos edifícios ou a localização exata.
FreeFAB Wax ™, inventado por James B Gardiner e Steven Janssen em Laing O’Rourke (construtora). A tecnologia patenteada está em desenvolvimento desde março de 2013. A técnica utiliza impressão 3D em escala de construção para imprimir grandes volumes de cera mecânica (até 400 L / h) para fabricar um molde impresso em 3D ‘rápido e sujo’ para concreto pré-moldado reforçado com fibra de vidro concreto (GRC) e outros materiais pulverizáveis / moldáveis. A superfície de moldagem do molde é então fresada de 5 eixos removendo aproximadamente 5mm de cera para criar um molde de alta qualidade (aproximadamente 20 microns de rugosidade da superfície). Após a cura do componente, o molde é então triturado ou fundido e a cera é filtrada e reutilizada, reduzindo significativamente o desperdício em comparação com as tecnologias de moldagem convencionais. Os benefícios da tecnologia são velocidades rápidas de fabricação de moldes, aumento da eficiência de produção, redução de mão-de-obra e eliminação virtual de resíduos através da reutilização de materiais para moldes sob medida, em comparação com as tecnologias convencionais de moldes.
O sistema foi originalmente demonstrado em 2014 usando um robô industrial. O sistema foi posteriormente adaptado para integrar-se com um pórtico de alta velocidade de 5 eixos para alcançar as tolerâncias de alta velocidade e de fresamento de superfície necessárias para o sistema. O primeiro sistema industrializado está instalado em uma fábrica de Laing O’Rourke, no Reino Unido, e deve iniciar a produção industrial de um proeminente projeto de Londres no final de 2016.
A MX3D Metal fundada por Loris Jaarman e sua equipe desenvolveram dois sistemas de impressão 3D robóticos de 6 eixos, o primeiro usa um termoplástico que é extrudado, especialmente este sistema permite a fabricação de contas não planas de forma livre. O segundo é um sistema que se baseia na soldagem aditiva (essencialmente solda por pontos nas soldas por pontos anteriores). A tecnologia de soldagem aditiva foi desenvolvida por vários grupos no passado, no entanto, o sistema de metal MX3D é o mais completo até hoje. O MX3D está atualmente trabalhando para a fabricação e instalação de uma ponte metálica em Amsterdã.
O BetAbram é uma impressora 3D de extrusão de concreto baseada em pórtico simples desenvolvida na Eslovênia. Este sistema está disponível comercialmente, oferecendo 3 modelos (P3, P2 e P1) aos consumidores desde 2013. O maior P1 pode imprimir objetos de até 16m x 9m x 2.5m. A impressora 3D Total Custom customizada desenvolvida pela Rudenko é uma tecnologia de deposição de concreto montada em uma configuração de pórtico, o sistema tem uma saída semelhante à Winsun e outras tecnologias de impressão em 3D, mas usa um pórtico tipo treliça leve. A tecnologia tem sido usada para fabricar uma versão em escala de quintal de um castelo e um quarto de hotel nas Filipinas
A primeira produção em série do mundo de impressoras de construção foi lançada pela empresa SPECAVIA, com sede em Yaroslavl (Rússia). Em maio de 2015, a empresa apresentou o primeiro modelo de uma impressora 3D de construção e anunciou o início das vendas. A partir do início de 2018, o grupo de empresas “AMT-SPEСAVIA” produz 7 modelos de impressoras para construção de portais: desde impressoras de pequeno formato (para impressão de pequenas formas arquitectónicas) a grandes (para impressão de edifícios até 3 andares). Hoje, as impressoras 3D de construção da produção russa sob a marca “AMT” estão operando em vários países, incluindo, em agosto de 2017, a primeira impressora de construção entregue à Europa – para a 3DPrinthuset (Dinamarca). Esta impressora foi usada em Copenhaga para a construção do primeiro edifício impresso em 3D na UE (escritório-hotel de 50 m2).
O XtreeE desenvolveu um sistema de impressão de vários componentes, montado em cima de um braço robótico de 6 eixos. O projeto começou em julho de 2015 e conta com colaboração e investimentos de grandes nomes da indústria da construção, como Saint Gobain, Vinci e LafargeHolcim.
A 3DPrinthuset, uma startup dinamarquesa 3DPrinting de sucesso, também entrou no ramo de construção com sua própria impressora baseada em pórtico em outubro de 2017. Com a colaboração de nomes fortes na região escandinava, como NCC e Force Technology, o spin-off da empresa rapidamente tração construindo a primeira casa 3DPrinted na Europa. O projeto Building on Demand (BOD), como é chamada a estrutura, é um pequeno hotel de escritórios em Copenhague, na região de Nordhavn, com paredes e parte da fundação totalmente impressa, enquanto o restante da construção é feito em construções tradicionais. A partir de novembro de 2017, o prédio está na fase final de aplicação de luminárias e coberturas, enquanto todas as peças 3DPrinted foram totalmente concluídas.
desenhar
O arquiteto James Bruce Gardiner foi pioneiro no projeto arquitetônico da impressão 3D para construção com dois projetos. O primeiro Freefab Tower 2004 e o segundo Villa Roccia 2009-2010. O FreeFAB Tower foi baseado no conceito original de combinar uma forma híbrida de impressão 3D de construção com construção modular. Este foi o primeiro projeto arquitetônico de um edifício focado no uso de Impressão 3D em Construção. Influências podem ser vistas em vários projetos usados pela Winsun, incluindo artigos sobre o comunicado de imprensa original do Winsun e o escritório do futuro O projeto da Torre FreeFAB também descreve o primeiro uso especulativo de braços robóticos de múltiplos eixos na impressão 3D de construção, o uso de tais máquinas dentro da construção tem crescido constantemente nos últimos anos com projetos da MX3D e Branch Technology
A Villa Roccia 2009-2010 levou este trabalho pioneiro um passo adiante com o projeto de uma Villa em Porto Rotondo, Sardenha, Itália, em colaboração com a D-Shape. O projeto da Villa concentrou-se no desenvolvimento de uma linguagem arquitetural específica do local, influenciada pelas formações rochosas no local e ao longo da costa da Sardenha, tendo também em conta a utilização de um processo de impressão 3D pré-fabricado e panelado. O projeto passou por prototipagem e não prosseguiu para a construção completa.
A Francios Roche (R & Sie) desenvolveu o projeto de exposição e monografia “I heard about” em 2005, que explorou o uso de uma serpente auto-propulsora altamente especulativa, como um aparelho de impressão 3D autônomo e um sistema de design generativo para criar torres residenciais altas. O projeto, embora impossível de ser colocado em prática com a tecnologia atual ou contemporânea, demonstrou uma profunda exploração do futuro do design e da construção. A exposição apresentou fresagem CNC de espuma em larga escala e renderização para criar os envelopes de construção de forma livre previstos.
A arquitetura performativa do arquiteto holandês Janjaap Ruijssenaars foi impressa em 3D e foi planejada para ser construída por uma parceria de empresas holandesas. A casa foi planejada para ser construída no final de 2014, mas esse prazo não foi cumprido. As empresas disseram que ainda estão comprometidas com o projeto.
O Building On Demand, ou BOD, um pequeno hotel de escritório impresso em 3D pela 3D Printhuset e projetado pela arquiteta Ana Goidea, incorporou paredes curvas e efeitos ondulantes em sua superfície, para mostrar a liberdade de design que a impressão 3D permite no plano horizontal.
Estruturas
Edifícios impressos em 3D
O 3D Print Canal House foi o primeiro projeto de construção em grande escala do gênero a sair do chão. Em apenas um curto espaço de tempo, o Kamermaker foi desenvolvido para aumentar sua velocidade de produção em 300%. No entanto, o progresso não foi rápido o suficiente para reivindicar o título de “Primeira Casa Impressa 3D do Mundo”.
O primeiro edifício residencial na Europa e na CEI, construído usando a tecnologia de construção de impressão 3D, foi a casa em Yaroslavl (Rússia), com a área de 298,5 metros quadrados. As paredes do edifício foram impressas pela empresa SPECAVIA em dezembro de 2015. 600 elementos das paredes foram impressos na loja e montados no canteiro de obras. Depois de concluir a estrutura do telhado e a decoração de interiores, a empresa apresentou um edifício 3D totalmente acabado em outubro de 2017. A peculiaridade deste projeto é que pela primeira vez no mundo todo o ciclo tecnológico de construção foi passado: projeto, obtenção de um edifício permitir, registro do edifício, conexão de todos os sistemas de engenharia. Uma característica importante da casa 3D em Yaroslavl, que também distingue este projeto de outros implementados – isso não é uma estrutura de apresentação, mas sim um edifício residencial de pleno direito. Hoje é o lar de uma família comum.
Projetos de demonstração holandeses e chineses estão lentamente construindo prédios impressos em 3D na China, Dubai e Holanda. Utilizando o esforço para educar o público para as possibilidades da nova tecnologia de construção baseada em plantas e para estimular uma maior inovação na impressão 3D de edifícios residenciais. Uma pequena casa de concreto foi impressa em 3D em 2017.
O Building on Demand (BOD), a primeira casa impressa em 3D na Europa, é um projeto liderado pela 3DPrinthuset para um pequeno hotel de escritório impresso em 3D em Copenhagen, na região de Nordhavn. A partir de novembro de 2017, o prédio está na fase final de aplicação de luminárias e coberturas, enquanto todas as peças 3DPrinted foram totalmente concluídas. O edifício é também o primeiro edifício permanente impresso em 3D, com todas as autorizações em vigor e totalmente aprovado pelas autoridades.
Pontes impressas em 3D
Na Espanha, a primeira ponte pedonal impressa em 3D no mundo (3DBRIDGE) foi inaugurada em 14 de dezembro de 2016 no parque urbano de Castilla-La Mancha em Alcobendas, Madrid. A tecnologia 3DBUILD utilizada foi desenvolvida pela ACCIONA, responsável pelo projeto estrutural, desenvolvimento de materiais e fabricação de elementos impressos em 3D. A ponte tem um comprimento total de 12 metros e uma largura de 1,75 metros e é impressa em concreto micro-reforçado. O projeto arquitetônico foi feito pelo Instituto de Arquitetura Avançada da Catalunha (IAAC).
A impressora 3D usada para construir a passarela foi fabricada pela D-Shape. A ponte impressa em 3D reflete as complexidades das formas da natureza e foi desenvolvida através de projeto paramétrico e projeto computacional, que permite otimizar a distribuição de materiais e permite maximizar o desempenho estrutural, podendo dispor o material apenas onde for necessário, com total liberdade de formas. A passarela impressa em 3D da Alcobendas representou um marco para o setor de construção em nível internacional, pois a tecnologia de impressão 3D em larga escala foi aplicada neste projeto pela primeira vez no campo da engenharia civil em um espaço público.
Estruturas impressas extraterrestres
A impressão de edifícios foi proposta como uma tecnologia particularmente útil para a construção de habitats fora da Terra, como habitats na Lua ou em Marte. Em 2013, a Agência Espacial Européia estava trabalhando com a Foster + Partners, sediada em Londres, para examinar o potencial da impressão de bases lunares usando a tecnologia regular de impressão 3D. A firma de arquitetura propôs uma tecnologia de impressora 3D de construção civil em janeiro de 2013 que usaria matérias-primas regolíticas lunares para produzir estruturas de construção lunar enquanto usava habitats infláveis para abrigar os ocupantes humanos dentro das estruturas lunares impressas em hardshell. No geral, esses habitats exigiriam apenas dez por cento da massa da estrutura a ser transportada da Terra, enquanto usavam materiais lunares locais para os outros 90 por cento da massa da estrutura.
As estruturas em forma de cúpula seriam uma forma catenária com suporte de peso, com suporte estrutural fornecido por uma estrutura de células fechadas, que lembra os ossos das aves. Nesta concepção, o solo lunar “impresso” fornecerá tanto “isolamento de radiação e temperatura” para os ocupantes lunares. A tecnologia de construção mistura material lunar com óxido de magnésio que transformará o “moonstuff em uma polpa que pode ser pulverizada para formar o bloco” quando um sal de ligação é aplicado que “converte [este] material em um sólido semelhante a uma pedra”. Um tipo de concreto com enxofre também é vislumbrado.
Testes de impressão 3D de uma estrutura arquitetônica com material lunar simulado foram concluídos, usando uma grande câmara de vácuo em um laboratório terrestre. A técnica envolve injetar o líquido de ligação sob a superfície do regolito com um bocal de impressora 3D, que em testes prendeu 2 milímetros (0,079 pol.) De gotículas de escala sob a superfície por meio de forças capilares. A impressora usada foi o D-Shape.
Uma variedade de elementos de infraestrutura lunar foi concebida para impressão estrutural 3D, incluindo plataformas de aterrissagem, paredes de proteção contra explosões, estradas, hangares e armazenamento de combustível. No início de 2014, a NASA financiou um pequeno estudo na Universidade do Sul da Califórnia para desenvolver ainda mais
a técnica de impressão 3D Contour Crafting. As aplicações potenciais desta tecnologia incluem a construção de estruturas lunares de um material que pode consistir em até 90% de material lunar com apenas dez por cento do material que requer transporte da Terra.
A NASA também está analisando uma técnica diferente que envolveria a sinterização de poeira lunar usando energia de microondas de baixa potência (1500 watts). O material lunar seria ligado por aquecimento a 1.200 a 1.500 ° C (2.190 a 2.730 ° F), um pouco abaixo do ponto de fusão, a fim de fundir o pó de nanopartículas em um bloco sólido que é semelhante à cerâmica, e não exigiria o transporte de um material ligante da Terra, conforme exigido pelas abordagens Foster + Partners, Contour Crafting e D para a impressão de edifícios extraterrestres. Um plano específico proposto para construir uma base lunar usando essa técnica seria chamado de SinterHab, e utilizaria o robô ATLETA de seis pernas do JPL para construir estruturas lunares de forma autônoma ou teleroboticamente.
Velocidade de construção
As reclamações foram feitas por Behrokh Khoshnevis desde 2006 para a impressão 3D de uma casa em um dia, com outras alegações de completar o prédio em aproximadamente 20 horas de tempo de “impressão”. Em janeiro de 2013, as versões de trabalho da tecnologia de impressão 3D estavam imprimindo 2 metros (6 pés 7 pol) de material de construção por hora, com uma segunda geração de impressoras proposta com capacidade de 3,5 metros (11 pés) por hora, suficiente para completar um prédio em uma semana.
A empresa chinesa WinSun construiu várias casas usando grandes impressoras 3D usando uma mistura de cimento de secagem rápida e matérias-primas recicladas. Dez casas de demonstração foram ditas por Winsun para ter sido construído em 24 horas, cada uma custando US $ 5000 (estrutura sem incluir, sapatas, serviços, portas / janelas e fitout). No entanto, o Dr. Behrokh Khoshnevis, pioneiro da construção em 3D, afirma que isso foi falsificado e que a WinSun roubou sua propriedade intelectual.
Pesquisa e conhecimento público
Existem vários projetos de pesquisa que lidam com impressão 3D Construction, como o projeto de impressão em concreto 3D (3DCP) na Universidade de Tecnologia de Eindhoven, ou os vários projetos no Instituto de Arquitetura Avançada da Catalunha (Pilos, Mataerial e Minibuilders). A lista de projetos de pesquisa está se expandindo ainda mais nos últimos dois anos, graças a um interesse crescente no campo.
Pesquisa de ponta
A maioria dos projetos tem se concentrado em pesquisar os aspectos físicos por trás da tecnologia, como a tecnologia de impressão, a tecnologia de materiais e os vários problemas.
relacionados a eles. A 3DPrinthuset recentemente conduziu uma pesquisa voltada para explorar o estado atual da tecnologia em todo o mundo, visitando mais de 35 diferentes projetos relacionados à impressão 3D Construction. Para cada projeto, um relatório de pesquisa foi emitido e os dados coletados foram usados para unificar todas as várias tecnologias em uma primeira tentativa de categorização e terminologia padronizadas comuns. Os pesquisadores da Universidade de Purdue foram pioneiros em um processo de impressão 3D conhecido como escrita de tinta direta para a fabricação de materiais baseados em cimento arquitetados pela primeira vez. Eles demonstraram que usando a impressão 3D, os designs bio-inspirados de materiais à base de cimento são viáveis e novas características de desempenho, como tolerância a falhas e conformidade, podem ser alcançadas.
Primeira conferência de impressão 3D Construction
Juntamente com a pesquisa, a 3DPrinthuset organizou duas conferências internacionais sobre impressão 3D Construction (fevereiro e novembro de 2017, respectivamente), com o objetivo de reunir os nomes mais fortes desta indústria emergente para discutir os potenciais e desafios que estão por vir. As conferências foram as primeiras deste tipo e reuniram nomes como D-Shape, Contour Crafting, Cybe Construction, pesquisa 3DCP de Eindhoven, Winsun e muitos mais. Ao longo dos especialistas em impressão 3D Construction, também houve uma forte presença dos principais players da indústria da construção tradicional pela primeira vez, com nomes como Sika AG, Vinci, Grupo Royal BAM, NCC, entre outros. Uma ideia geral surgiu de que o campo de impressão 3D Construction precisa de uma plataforma mais unificada, na qual ideias, aplicativos, problemas e desafios possam ser compartilhados e discutidos.
Interesse da mídia
Embora os primeiros passos tenham sido dados há quase três décadas, a impressão 3D Construction tem lutado para alcançar anos. As primeiras tecnologias para obter alguma atenção da mídia foram o Contour Crafting e o D-Shape, com alguns artigos esporádicos em 2008-2012 e um relatório da TV de 2012. D-Shape também foi destaque em um documentário independente dedicado ao seu criador Enrico Dini, chamado “O homem que imprime casas”.
Uma importante descoberta foi vista com o anúncio do primeiro edifício impresso em 3D, usando componentes pré-fabricados em 3D impressos fabricados pela Winsun, que afirmava ser capaz de imprimir 10 casas em um dia com sua tecnologia. Embora as reivindicações ainda estivessem confirmadas, a história criou uma grande atração e um interesse crescente no campo. Em questão de meses, muitas novas empresas começaram a surgir. Isso levou a muitos novos empreendimentos que atingiram a mídia, como, em 2017, a primeira ponte impressa para pedestres 3d e a primeira ponte impressa para ciclistas em 3D, além de um elemento estrutural inicial feito com impressão 3D em 2016, entre muitos outros.
Recentemente, o 3DPrinthuset ganhou ampla atenção da mídia com seu primeiro edifício impresso em 3D permanente, o primeiro desse tipo na Europa. O projeto estabeleceu um importante precedente para ser o primeiro edifício impresso em 3D com uma licença de construção e documentação em vigor, e uma aprovação completa das autoridades da cidade, um marco crucial para uma aceitação mais ampla no campo da construção. A história ganhou extensa cobertura, tanto na mídia nacional e internacional, aparecendo na TV na Dinamarca, Rússia, Polônia, Lituânia, entre muitos outros.